Odciąganie pyłów z cięcia i frezowania tworzyw

Cięcie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie oraz obróbka CNC tworzyw sztucznych powodują powstawanie pyłów i wiórów, które mogą szybko rozprzestrzeniać się w obrębie stanowiska pracy. Ilość oraz charakter zanieczyszczeń zależą między innymi od rodzaju tworzywa, zastosowanego narzędzia, parametrów obróbki oraz sposobu prowadzenia procesu technologicznego.

Dlaczego odciąganie pyłów z tworzyw sztucznych jest ważne?

Skuteczne odciąganie pyłów z tworzyw sztucznych powinno odbywać się bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Zastosowanie odciągu miejscowego pozwala ograniczyć przedostawanie się pyłów do powietrza w hali, zmniejszyć ich osadzanie na maszynach oraz utrzymać stanowisko pracy w czystości.

Odpowiednio zaprojektowana instalacja odpylania składa się nie tylko z wentylatora i filtra. Ważne są również ssawy, króćce odciągowe, kanały wentylacyjne, przewody elastyczne oraz sposób odbioru i magazynowania oddzielonego materiału.

W przypadku maszyn CNC szczególnie istotne jest przechwytywanie pyłu możliwie blisko narzędzia. Dzięki temu można ograniczyć ilość powietrza wymaganego do skutecznego odciągu i jednocześnie zwiększyć skuteczność całego systemu.

Jakie pyły powstają podczas obróbki tworzyw sztucznych?

Rodzaj zanieczyszczeń powstających podczas obróbki tworzyw zależy przede wszystkim od materiału oraz zastosowanej technologii.

Podczas cięcia i frezowania mogą powstawać zarówno większe wióry, jak i drobne frakcje pyłowe. W przypadku intensywnej obróbki materiał może być rozdrabniany do bardzo małych cząstek, które łatwo unoszą się w powietrzu.

Do tworzyw często poddawanych obróbce mechanicznej należą między innymi:

• PVC
• Polietylen (PE)
• Polipropylen (PP)
• ABS
• Poliamid (PA)
• Poliacetal (POM)
• Poliwęglan (PC)
• PMMA
• Tworzywa wzmacniane włóknem szklanym

Nie wszystkie materiały zachowują się w taki sam sposób podczas odpylania. Tworzywa mogą różnić się między innymi twardością, gęstością, właściwościami elektrostatycznymi oraz odpornością na ścieranie.

Dlatego odciąg pyłów z tworzyw powinien być dobierany do konkretnego procesu, a nie wyłącznie na podstawie samego rodzaju maszyny.

Pyły powstające podczas cięcia tworzyw

Podczas cięcia płyt, arkuszy, rur i innych elementów z tworzyw sztucznych powstają wióry oraz drobne cząstki materiału. Ich kierunek przemieszczania się jest uzależniony między innymi od rodzaju piły, prędkości obrotowej oraz geometrii narzędzia.

W przypadku pił tarczowych duża część materiału może być wyrzucana w kierunku zgodnym z ruchem narzędzia. Dlatego króciec odciągowy powinien być umieszczony w sposób umożliwiający skuteczne przechwycenie zanieczyszczeń.

Pyły powstające podczas frezowania tworzyw

Frezowanie powoduje powstawanie zarówno wiórów, jak i drobnych frakcji pyłu. Szczególnie duże znaczenie ma to w przypadku obróbki CNC, gdzie proces może odbywać się z wysoką prędkością i przez wiele godzin.

Odciąg powinien być zlokalizowany możliwie blisko strefy obróbki. W wielu maszynach CNC stosuje się specjalnie zaprojektowane osłony narzędzia z króćcami odciągowymi, które ograniczają rozprzestrzenianie się pyłu poza strefę roboczą.

Pyły i wióry z obróbki CNC

Maszyny CNC mogą generować duże ilości zanieczyszczeń w stosunkowo krótkim czasie. Zamknięta przestrzeń robocza ułatwia ich przechwytywanie, jednak skuteczność systemu zależy od prawidłowego zaprojektowania punktów odbioru powietrza.

W przypadku większych centrów obróbczych stosuje się często centralne instalacje odpylające, do których podłączonych jest kilka maszyn.

Dlaczego pyły z tworzyw wymagają skutecznego odciągu?

Pył pozostający na stanowisku pracy może osadzać się na powierzchniach maszyn, urządzeniach sterujących oraz elementach instalacji. Z czasem może prowadzić do zwiększenia częstotliwości czyszczenia oraz utrudniać utrzymanie odpowiednich warunków pracy.

Z punktu widzenia organizacji produkcji skuteczny odciąg pyłów z tworzyw sztucznych pozwala ograniczyć:

• Rozprzestrzenianie się pyłów w hali
• Osadzanie zanieczyszczeń na maszynach
• Konieczność ręcznego czyszczenia stanowisk
• Wtórne unoszenie pyłu
• Przenoszenie zanieczyszczeń na inne stanowiska

Istotne znaczenie ma również bezpieczeństwo. W przypadku niektórych pyłów palnych odpowiednio zaprojektowany system odpylania powinien uwzględniać wymagania dotyczące ochrony przed pożarem i wybuchem. Ocena zagrożenia powinna być wykonana indywidualnie dla konkretnego materiału i procesu.

Odciąg pyłów podczas cięcia tworzyw

Skuteczny odciąg pyłów z cięcia tworzyw powinien przechwytywać zanieczyszczenia bezpośrednio przy narzędziu. Im większa odległość pomiędzy źródłem emisji a punktem odbioru, tym większy strumień powietrza może być potrzebny do uzyskania odpowiedniej skuteczności.

W zależności od rodzaju maszyny stosuje się między innymi:

• Króćce odciągowe przy pile
• Ssawy częściowo obejmujące narzędzie
• Obudowy strefy roboczej
• Odciąg dolny
• Odciąg górny
• Indywidualne przyłącza do instalacji centralnej

Odciąg przy pile do tworzyw

W przypadku pił tarczowych punkt odbioru powinien zostać umieszczony tak, aby przechwytywać materiał wyrzucany przez tarczę. Często stosuje się jednocześnie odciąg w pobliżu tarczy oraz odbiór pyłu z przestrzeni roboczej maszyny.

Szczegółowe rozwiązanie zależy od konstrukcji urządzenia, średnicy tarczy oraz rodzaju obrabianego materiału.

Odciąg przy cięciu płyt z tworzyw sztucznych

Podczas cięcia dużych płyt ważne jest ograniczenie możliwości rozprzestrzeniania się pyłu poza strefę narzędzia. Dlatego punkt odbioru powinien być odpowiednio dopasowany do kierunku wyrzutu wiórów.

W przypadku automatycznych linii cięcia warto rozważyć wykonanie osobnego punktu odciągowego dla każdego źródła emisji.

Odciąg pyłów podczas frezowania tworzyw

Frezowanie jest jednym z procesów, przy których skuteczny odciąg miejscowy ma szczególne znaczenie. Narzędzie może generować zarówno większe wióry, jak i drobny pył, który łatwo unosi się w powietrzu.

W przypadku frezarek CNC najlepszym rozwiązaniem jest zazwyczaj odbiór zanieczyszczeń bezpośrednio ze strefy roboczej.

Odciąg przy frezarkach CNC

Maszyny CNC często posiadają zamkniętą przestrzeń obróbczą, co ułatwia ograniczenie rozprzestrzeniania się pyłu. Odciąg powinien jednak zapewniać odpowiednią wymianę powietrza oraz skutecznie usuwać materiał powstający podczas pracy narzędzia.

Przy projektowaniu należy uwzględnić:

• Wielkość komory roboczej
• Rodzaj narzędzia
• Parametry obróbki
• Rodzaj tworzywa
• Ilość powstającego pyłu
• Konstrukcję punktu odciągowego

Odciąg pyłów spod narzędzia

W przypadku frezowania bardzo ważne jest przechwytywanie zanieczyszczeń w miejscu ich powstawania. Zastosowanie odpowiednio zaprojektowanej ssawy lub osłony może znacząco zwiększyć skuteczność odpylania bez konieczności zwiększania wydajności całego systemu.

Dlatego podczas projektowania instalacji warto w pierwszej kolejności zoptymalizować sposób przechwytywania pyłu, a dopiero później dobierać wentylator oraz pozostałe elementy systemu.

Jak zaprojektować odciąg pyłów z tworzyw?

Skuteczny system odpylania powinien być projektowany jako całość. Sam dobór mocnego wentylatora nie gwarantuje prawidłowego usuwania pyłów z maszyny. O skuteczności instalacji decyduje współpraca punktu odbioru, przewodów wentylacyjnych, urządzenia filtracyjnego oraz wentylatora.

Podczas projektowania odciągu pyłów z tworzyw sztucznych należy przeanalizować przede wszystkim miejsce powstawania zanieczyszczeń, ich ilość i charakter, wymagany strumień powietrza oraz sposób prowadzenia instalacji.

Określenie źródła emisji

Pierwszym etapem jest dokładne określenie miejsca, w którym powstaje pył. Może być nim tarcza piły, frez, wiertło, strefa robocza maszyny CNC albo kilka punktów jednocześnie.

Punkt odbioru powinien znajdować się możliwie blisko źródła emisji. Ograniczenie przestrzeni, przez którą musi przemieszczać się zanieczyszczone powietrze, zwiększa skuteczność przechwytywania pyłu.

Dobór ssawy lub króćca odciągowego

Konstrukcja ssawy powinna być dostosowana do geometrii maszyny oraz kierunku przemieszczania się wiórów i pyłu.

W zależności od zastosowania można wykorzystać:

• Króćce odciągowe
• Ssawy miejscowe
• Osłony narzędzia
• Obudowy maszyn
• Punkty odciągowe zintegrowane z urządzeniem

W przypadku maszyn CNC często korzystne jest zastosowanie zamkniętej lub częściowo zamkniętej strefy roboczej. Pozwala to ograniczyć ilość powietrza potrzebnego do skutecznego przechwycenia zanieczyszczeń.

Obliczenie wymaganej wydajności powietrza

Kolejnym etapem jest określenie wymaganego strumienia powietrza. Wydajność instalacji należy dopasować do konstrukcji punktu odciągowego, wielkości źródła emisji oraz charakteru procesu.

W uproszczonych obliczeniach można wykorzystać zależność:

Q = A × v × 3600

gdzie:

• Q - strumień objętości powietrza [m³/h]
• A - powierzchnia przekroju otworu [m²]
• v - prędkość powietrza [m/s]

W praktycznych instalacjach odpylania nie należy jednak dobierać wydajności wyłącznie na podstawie powierzchni otworu. Konieczne jest uwzględnienie rzeczywistej konstrukcji maszyny, sposobu przechwytywania pyłu oraz oporów całej instalacji.

Dobór średnicy przewodów

Średnica przewodów powinna zapewniać odpowiednią prędkość transportową pyłu i wiórów. Zbyt mały przewód zwiększa opory przepływu, natomiast zbyt duży może powodować spadek prędkości powietrza.

W instalacjach transportujących pyły i wióry istotne jest utrzymanie takiej prędkości, która ogranicza możliwość odkładania się materiału wewnątrz przewodów.

Obliczenie strat ciśnienia

Podczas projektowania należy uwzględnić opory wszystkich elementów systemu:

• Przewodów prostych
• Kolan
• Trójników
• Przepustnic
• Króćców
• Filtrów
• Cyklonów
• Separatorów

Dopiero po określeniu całkowitych strat ciśnienia można prawidłowo dobrać wentylator.

Jaka powinna być wydajność odciągu pyłów z tworzyw?

Nie istnieje jedna uniwersalna wydajność odpowiednia dla wszystkich maszyn służących do obróbki tworzyw sztucznych. Wymagany przepływ powietrza może znacząco różnić się w zależności od rodzaju procesu i konstrukcji punktu odbioru.

Innego rozwiązania będzie wymagała niewielka frezarka wyposażona w lokalną osłonę narzędzia, a innego duże centrum CNC z rozbudowaną komorą roboczą.

Przy doborze wydajności należy uwzględnić między innymi:

• Rodzaj obrabianego tworzywa
• Rodzaj narzędzia
• Prędkość obrotową
• Ilość powstających wiórów i pyłu
• Konstrukcję maszyny
• Liczbę punktów odciągowych
• Sposób prowadzenia przewodów
• Zastosowany filtr

W przypadku instalacji obsługującej kilka maszyn należy dodatkowo określić, które stanowiska mogą pracować jednocześnie. Pozwala to uniknąć przewymiarowania systemu i ograniczyć zużycie energii.

Prędkość powietrza w kanałach odciągowych

Odpowiednia prędkość powietrza w kanałach odpylania jest jednym z podstawowych warunków prawidłowej pracy instalacji.

Jeżeli przepływ będzie zbyt wolny, pył i wióry mogą zacząć odkładać się na dnie przewodów. Z czasem może to prowadzić do zmniejszenia przekroju kanału, wzrostu oporów oraz spadku wydajności odciągu.

Zbyt duża prędkość również nie jest korzystna. Powoduje zwiększenie strat ciśnienia, hałasu oraz zużycia energii, a w przypadku materiałów ściernych może przyspieszać zużycie przewodów i kształtek.

Dlatego średnicę kanałów należy dobierać razem z wydajnością wentylatora i wymaganym przepływem w poszczególnych odgałęzieniach.

Co się dzieje przy zbyt małej prędkości?

Największym problemem jest możliwość osadzania się transportowanego materiału. Dotyczy to przede wszystkim instalacji, w których oprócz drobnego pyłu występują większe wióry.

Odkładanie materiału może powodować:

• Zmniejszenie przekroju przewodu
• Wzrost oporów instalacji
• Spadek wydajności
• Konieczność częstszego czyszczenia kanałów

Co się dzieje przy zbyt dużej prędkości?

Nadmierna prędkość powoduje przede wszystkim zwiększenie strat ciśnienia. Wentylator musi wtedy pracować przy większym sprężu, co przekłada się na wyższe zużycie energii.

W przypadku transportu materiałów o właściwościach ściernych większa prędkość może również przyspieszać zużywanie kolan i innych elementów instalacji.

Jakie urządzenia stosuje się do odpylania tworzyw sztucznych?

Dobór urządzenia filtracyjnego powinien wynikać z rodzaju oraz ilości zanieczyszczeń. W zależności od zastosowania instalacja może wykorzystywać jeden stopień filtracji albo kilka urządzeń współpracujących ze sobą.

Najczęściej stosowane są:

• Cyklony odpylające
• Odpylacze workowe
• Odpylacze patronowe i kasetowe
• Filtry końcowe

Cyklony odpylające

Cyklony są szczególnie przydatne do oddzielania większych cząstek, wiórów oraz materiału sypkiego. Cyklony odpylające mogą pełnić funkcję pierwszego stopnia oczyszczania powietrza.

Ich zaletą jest prosta konstrukcja oraz brak klasycznych materiałów filtracyjnych. W przypadku bardzo drobnych pyłów cyklon powinien jednak współpracować z dodatkowym filtrem.

Odpylacze workowe

Odpylacze workowe stosuje się w instalacjach, w których wymagane jest skuteczne oddzielanie pyłu od transportowanego powietrza. Mogą być wykorzystywane zarówno przy pojedynczych stanowiskach, jak i w centralnych systemach odpylania.

Odpylacze patronowe i kasetowe

Filtry patronowe i kasetowe pozwalają uzyskać dużą powierzchnię filtracyjną przy stosunkowo kompaktowych wymiarach urządzenia. Mogą być stosowane w instalacjach odpylających obsługujących maszyny CNC oraz inne procesy obróbki mechanicznej.

Jak dobrać filtr do pyłów z tworzyw sztucznych?

Dobór filtra powinien uwzględniać nie tylko rodzaj tworzywa, ale przede wszystkim charakter powstającego zanieczyszczenia.

Znaczenie mają:

• Wielkość cząstek
• Ilość pyłu
• Udział większych wiórów
• Właściwości materiału
• Temperatura powietrza
• Wilgotność
• Wymagana skuteczność filtracji
• Sposób dalszego zagospodarowania oddzielonego materiału

W przypadku instalacji odpylających tworzywa sztuczne szczególnie ważne jest również uwzględnienie właściwości elektrostatycznych materiału.

Węże i przewody do odciągu pyłów z tworzyw

Oprócz odpowiedniego odpylacza bardzo ważny jest dobór przewodów łączących maszynę z instalacją. W przypadku ruchomych elementów maszyn często stosuje się elastyczne węże przemysłowe, które umożliwiają przemieszczanie narzędzia lub elementu roboczego.

Do odciągu pyłów i wiórów często wykorzystywane są węże wykonane z poliuretanu. Materiał ten może zapewniać wysoką odporność na ścieranie, co ma znaczenie podczas transportu materiałów o działaniu abrazyjnym.

Jak dobrać wąż do odciągu CNC?

Wąż powinien być dobrany pod względem:

• Średnicy
• Długości
• Elastyczności
• Promienia gięcia
• Odporności na ścieranie
• Temperatury pracy
• Właściwości elektrostatycznych

Nie należy stosować zbyt długich odcinków elastycznych, jeżeli nie są one konieczne. W porównaniu z przewodem sztywnym wąż może powodować większe opory przepływu, dlatego jego długość powinna być ograniczona do niezbędnego minimum.

Czy odciąg pyłów powoduje gromadzenie się ładunków elektrostatycznych?

Podczas obróbki tworzyw sztucznych należy zwrócić uwagę również na zjawisko elektryzowania się materiału. Przepływ pyłu i wiórów przez przewody może powodować gromadzenie ładunków elektrostatycznych, dlatego w niektórych instalacjach konieczne jest zastosowanie elementów o właściwościach przewodzących lub antystatycznych.

Dotyczy to w szczególności instalacji, w których występują pyły mogące tworzyć atmosferę wybuchową. W takim przypadku projekt systemu powinien uwzględniać ocenę zagrożenia oraz wymagania dotyczące ochrony przeciwwybuchowej.

Węże antystatyczne do odciągu pyłów

W instalacjach odpylających można stosować specjalistyczne węże antystatyczne i elektrycznie przewodzące, które umożliwiają kontrolowane odprowadzanie ładunków elektrostatycznych.

Sam wybór węża elektrycznie przewodzącego nie jest jednak wystarczający. Cały system powinien być wykonany i uziemiony w sposób zapewniający ciągłość elektryczną poszczególnych elementów.

Kiedy stosować rozwiązania ATEX?

Konieczność zastosowania urządzeń i komponentów przeznaczonych do pracy w wykonaniu przeciwwybuchowym zależy od właściwości pyłu oraz warunków występujących w instalacji.

Nie każda instalacja do odpylania tworzyw sztucznych automatycznie wymaga wykonania ATEX. Ocena powinna uwzględniać między innymi właściwości obrabianego materiału, wielkość cząstek, stężenie pyłu oraz możliwość powstania atmosfery wybuchowej.

Najczęstsze błędy przy projektowaniu odciągu pyłów z tworzyw

Nieprawidłowo zaprojektowana instalacja może działać znacznie mniej skutecznie, nawet jeżeli zastosowano wydajny wentylator oraz wysokiej klasy filtr. W praktyce problemy często wynikają z niewłaściwego rozmieszczenia punktów odciągowych, złego doboru przewodów lub nieuwzględnienia rzeczywistych oporów instalacji.

Umieszczenie ssawy zbyt daleko od źródła pyłu

Im większa odległość pomiędzy punktem emisji a ssawą, tym trudniej skutecznie przechwycić zanieczyszczenia. Pył może rozprzestrzenić się w obrębie maszyny, zanim zostanie zassany.

Dlatego punkt odbioru powinien znajdować się możliwie blisko narzędzia.

Zbyt mała wydajność wentylatora

Wentylator musi zapewnić odpowiedni przepływ powietrza przy jednoczesnym pokonaniu wszystkich oporów instalacji.

Dobór urządzenia wyłącznie na podstawie jego maksymalnej wydajności może być błędem. W rzeczywistym układzie przepływ będzie zależał od długości kanałów, liczby kolan, filtrów oraz innych elementów instalacji.

Nieprawidłowa średnica przewodów

Zbyt mała średnica zwiększa opory przepływu, natomiast zbyt duża może powodować spadek prędkości transportowej.

Średnica przewodu powinna być dobierana razem z wymaganym przepływem oraz właściwościami transportowanego materiału.

Zbyt mała prędkość transportowa

Jeżeli prędkość powietrza jest niewystarczająca do transportowania pyłu i wiórów, materiał może odkładać się wewnątrz przewodów.

W przypadku rozbudowanych instalacji może to prowadzić do stopniowego zmniejszania ich przekroju i pogorszenia parametrów pracy.

Nieodpowiedni filtr

Nie każdy filtr będzie odpowiedni do każdego rodzaju pyłu. Przy wyborze należy uwzględnić między innymi wielkość cząstek, ilość zanieczyszczeń oraz właściwości materiału.

W przypadku dużej ilości wiórów korzystne może być zastosowanie separatora wstępnego, który odciąży filtr końcowy.

Brak rozwiązania problemu elektrostatyki

W instalacjach transportujących pyły tworzyw sztucznych należy przeanalizować możliwość gromadzenia ładunków elektrostatycznych.

Zastosowanie odpowiednich węży przewodzących, elementów instalacji oraz prawidłowego uziemienia może być istotnym elementem bezpieczeństwa systemu.

Zbyt długa instalacja elastyczna

Węże elastyczne są bardzo przydatne przy podłączaniu maszyn CNC i ruchomych elementów, jednak ich nadmierna długość może zwiększać opory przepływu.

Dlatego w instalacjach stałych warto ograniczać długość przewodów elastycznych i stosować możliwie dużo przewodów sztywnych.

Nieuwzględnienie strat ciśnienia

Jednym z najpoważniejszych błędów jest dobór wentylatora bez wcześniejszego obliczenia oporów całej instalacji.

Należy uwzględnić straty ciśnienia powodowane przez:

• Przewody
• Kolana
• Trójniki
• Przepustnice
• Ssawy
• Filtry
• Cyklony
• Inne elementy instalacji

Dopiero na tej podstawie można określić wymagany spręż wentylatora.

Odciąganie pyłów z tworzyw a bezpieczeństwo pożarowe i ATEX

Projektując instalację odpylania tworzyw sztucznych, należy przeanalizować również kwestie bezpieczeństwa pożarowego i przeciwwybuchowego.

Niektóre pyły mogą być palne i w określonych warunkach tworzyć z powietrzem atmosferę wybuchową. Ryzyko zależy między innymi od właściwości materiału, wielkości cząstek oraz ich stężenia.

W przypadku występowania takiego zagrożenia konieczne może być zastosowanie odpowiednich rozwiązań zabezpieczających oraz komponentów przeznaczonych do pracy w strefach zagrożonych wybuchem.

Co należy uwzględnić przy projektowaniu instalacji?

W zależności od przeprowadzonej oceny zagrożenia mogą mieć znaczenie:

• Właściwości pyłu
• Źródła potencjalnego zapłonu
• Możliwość gromadzenia ładunków elektrostatycznych
• Uziemienie instalacji
• Rodzaj zastosowanych filtrów
• Sposób odbioru oddzielonego pyłu
• Lokalizacja urządzeń filtracyjnych

Ważne: nie należy automatycznie kwalifikować każdego odciągu pyłów z tworzyw jako instalacji ATEX. Wymagania należy określić na podstawie rzeczywistych warunków procesu i właściwości powstającego pyłu.

Odciąganie pyłów z tworzyw - rozwiązania Mastervent

Skuteczny system odpylania powinien być dopasowany do konkretnego procesu technologicznego, konstrukcji maszyn oraz rodzaju powstających zanieczyszczeń. Firma Mastervent dostarcza komponenty oraz urządzenia wykorzystywane do budowy instalacji odpylania stanowiskowego i centralnego.

W zależności od potrzeb instalacja może obejmować między innymi:

• Odpylacze przemysłowe
• Cyklony odpylające
• Wentylatory przemysłowe
• Przewody i kanały wentylacyjne
• Węże techniczne
• Węże poliuretanowe
• Węże antystatyczne
• Kształtki wentylacyjne
• Elementy przyłączeniowe

W przypadku pojedynczej maszyny możliwe jest wykonanie indywidualnego punktu odciągowego, natomiast przy większej liczbie stanowisk rozwiązaniem może być centralna instalacja odpylania z jednym układem filtracyjnym i odpowiednio zaprojektowaną siecią przewodów.

Szczególne znaczenie ma prawidłowe dobranie średnic przewodów, punktów odbioru, urządzenia filtracyjnego oraz wentylatora. Pozwala to uzyskać odpowiednią skuteczność odciągania bez niepotrzebnego zwiększania zużycia energii.

Podsumowanie

Odciąganie pyłów z cięcia i frezowania tworzyw wymaga odpowiedniego połączenia kilku elementów: skutecznego punktu odbioru, prawidłowo dobranych przewodów, urządzenia filtracyjnego oraz wentylatora o odpowiedniej wydajności i sprężu.

Najważniejszą zasadą jest przechwytywanie pyłu możliwie blisko miejsca jego powstawania. W przypadku maszyn CNC szczególnie istotne jest dopasowanie punktu odciągowego do konstrukcji strefy roboczej oraz narzędzia.

Podczas projektowania instalacji należy również uwzględnić właściwości obrabianego tworzywa, wielkość powstających cząstek, prędkość transportową w kanałach, straty ciśnienia oraz ewentualne zagrożenia związane z elektryzowaniem się i palnością pyłów.

Dobrze zaprojektowany odciąg pyłów z tworzyw sztucznych pozwala ograniczyć emisję zanieczyszczeń na stanowisku pracy, zmniejszyć osadzanie pyłu na maszynach i utrzymać odpowiednią skuteczność odpylania w całym zakładzie.